原材料控制

• 嚴格選擇材料：選用質量優(yōu)良的生鐵、廢鋼等作為主要原料，確保其化學成分符合球墨鑄鐵的要求，硫、磷等有害元素含量要低。同時，選擇合適的球化劑和孕育劑，保證球化和孕育效果，如采用含鎂量合適的球化劑，可有效提高球化率。
• 材料檢驗：對購入的原材料進行嚴格的檢驗，包括化學成分分析、物理性能檢測等。使用光譜分析儀等設備檢測原材料的化學成分，確保其與標準要求相符，防止因原材料質量問題導致鑄造缺陷。

鑄造工藝優(yōu)化

• 合理設計鑄件結構：在設計機床床身時，應考慮鑄造工藝性，使鑄件結構盡量均勻，避免出現過厚或過薄的部位，減少熱節(jié)和應力集中。合理設置加強筋和工藝孔，以增強鑄件的剛度和穩(wěn)定性，同時有利于鐵水的流動和補縮。
• 優(yōu)化造型與制芯工藝：選用透氣性好、強度高的造型材料和制芯材料，保證砂型和砂芯的質量。采用合理的造型方法和制芯工藝，確保砂型和砂芯的尺寸精度和表面質量，防止出現砂眼、粘砂等缺陷。例如，采用樹脂砂造型工藝，可提高砂型的尺寸精度和表面光潔度。
• 精確控制熔煉與澆注：嚴格控制熔煉過程中的溫度、時間和化學成分，確保鐵水的質量。采用合適的球化處理和孕育處理工藝，保證球化率和石墨形態(tài)。精確控制澆注溫度和澆注速度，澆注溫度過高易產生氣孔、縮孔等缺陷，過低則可能導致澆不足、冷隔等問題。一般球墨鑄鐵的澆注溫度控制在 1300 - 1350℃左右。

加工過程控制

• 合理制定加工工藝：根據機床床身的結構特點和精度要求，制定科學合理的加工工藝路線。明確各工序的加工余量、切削參數和加工順序，遵循先粗后精、先主后次的原則，合理分配加工余量，減少加工應力和變形。
• 確保設備與刀具精度：定期對加工設備進行維護和保養(yǎng)，檢查機床的精度指標，如主軸回轉精度、工作臺平面度等，確保設備處于良好的工作狀態(tài)。選擇合適的刀具，并定期對刀具進行刃磨和更換，保證刀具的鋒利度和尺寸精度。
• 優(yōu)化裝夾與定位：設計合理的夾具，保證夾具的定位精度和夾緊力均勻分布。裝夾時，要注意避免工件產生變形，可采用多點支撐、柔性夾具等方式，減少裝夾誤差。同時，在加工過程中，要定期檢查夾具的狀態(tài)，確保其可靠性。

質量檢測與控制

• 加強過程檢測：在鑄造和加工過程中，加強對各個環(huán)節(jié)的質量檢測，采用無損檢測技術，如超聲波檢測、射線檢測等，對鑄件內部質量進行檢測，及時發(fā)現氣孔、縮孔、裂紋等缺陷。在加工過程中，使用量具對工件的尺寸和形位公差進行實時測量，發(fā)現問題及時調整。
• 建立質量追溯體系：建立完善的質量追溯體系，對每一批原材料、每一個鑄件和每一道加工工序都進行詳細記錄，以便在出現質量問題時能夠迅速追溯到問題源頭，采取有效的糾正措施，防止類似問題再次發(fā)生。